22集中国通史札记
精益生产实施步骤1，选择需要改进的关键流程。
精益生产模式不是一蹴而就的，它强调持续改进。首先要选择关键工序，争取建立为样板线。
2.绘制价值流程图。
价值流图是一种用来描述物流和信息流的方法。画出当前状态的价值流程图后，就可以画出未来的精益愿景了。在这个过程中，更多的图标被用来代表连续的过程，各种类型的拉动系统，均衡的生产和缩短的工具更换时间。生产周期细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会。
精益愿景必须付诸实践，否则，再巧妙的策划的图表，也只是一张废纸。实施计划由什么(什么)、什么时候(什么)和谁负责，并在实施过程中设置评审节点。这样，所有员工都参与到整个生产性维护系统中。在价值流程图和精益愿景图的指导下，过程中的每一个独立改进项目都被赋予了新的意义，让员工非常清楚实施项目的意义。有几种方法可以持续改进生产过程:消除质量检查和返工；消除零件不必要的移动；消除库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停工期；提高劳动力利用率。
4.创造企业文化
虽然车间现场的显著改善可以带来一系列后续的企业文化变革，但想当然地认为积极的文化变革可以因为车间布局和生产运营模式的改善而自动建立和推广，显然是不现实的。文化变革比生产现场的改善更难，两者必须同时完成，相辅相成。很多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要把生产方式的改进和企业文化的演进结合起来。
传统企业向精益生产的转型不是简单地采用相应的“看板”工具和先进的生产管理技术就能完成的，而必须改变全体员工的观念。精益生产诞生在日本，而不是美国，正是因为两国的企业文化差异很大。
5.推广到整个企业。
精益生产利用各种工业工程技术消除浪费，关注整个生产过程，而不仅仅是单个或几个过程。因此，应该将模型线的成功推广到整个企业，这样可以缩短操作流程，推动式生产系统将被面向客户的拉动式生产系统所取代。
总之，精益生产是一个永无止境的追求完美的过程。它致力于改善生产流程和流程中的每一道工序，尽可能消除价值链中所有不能增值的活动，提高劳动力利用率，消除浪费，在根据客户订单生产的同时尽可能降低库存。
传统企业向精益企业的转型不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，有时还可能出现意想不到的问题。但企业只要坚定不移地走精益之路，大部分都能在6个月内收回全部改造成本，有的甚至不到3个月，享受到精益生产带来的好处。