药品生产管理流程

管理是人类各种组织活动中最普遍、最重要的活动。以下是我收集的药品生产管理流程，欢迎查阅！

批量生产记录批次

生产记录是一批药品生产全过程(包括中间控制)的完整记录，在质量上应是可追溯的。

第一，批量

批次的概念:在规定限度内，同一连续生产周期生产的一定数量的性质和质量相同的药品为一个批次。

1.一般大、小容量注射剂是由同一配液罐中配制的药液一次性生产的一批均质产品。

2.粉针剂一般是同一批原料在同一连续生产周期内生产的一批均质产品。

3.冻干粉针剂使用同一批药液和同一台冻干设备，在同一生产周期内生产一批均质产品。

4.固体和半固体制剂在成型或包装前用同一混合设备一次性混合而成的均质产品为一批。

如果将多次混合的产品作为固体制剂的批号，必须经过验证并证明产品质量的均一性，在规定限度内生产的产品为一批。一般最后使用的多维运动混合机等混合设备的数量为一批。

5.液体制剂(包括膏剂、浸膏剂和流浸膏剂等。)是灌装(灌装)前最后一次混合药液生产的一批均质产品。

6.原料药的连续生产，在一定时间间隔内生产的一批规定限度内的均质产品。

批生产的原料药可以是一批在规定限度内的同质产品，通过最终混合地域确定的产品。混合前的产品必须按照相同的工艺生产并符合质量标准，并有可追溯的记录。

7.生物制品应按批生产，并按照《中国生物制品规程》中的“生物制品批规则”编制批号。

需要注意的是，两台或两台以上压片机(胶囊充填机)压制的薄膜，必须分别检查重量(装载量)的差异，确认在同一合格范围内，并符合其质量要求后，才能视为一批。

二、批号

批号的定义:一组数字或字母加数字，用于标识一个“批次”，并追溯和审查该批药品的生产历史。必须为生产中的每个批次编制生产批号。

批号的编制方法

1.正常批号:年月顺序号，如批号011201，即2001年2月的批号1。或者采用年-月-日的序号，如批号0112012，即2006年2月0日第二次制剂生产的批号+0。或者用数字和字母并用英文字母表示生产车间或剂型。

2.重新加工的批号:重新加工的批号保持不变，但在原批号后增加一个代码以示区别。代码由企业确定，如年、月、日的序号(代码)。

3.混批号:年-月-序号(代码)，如0112/03-05，表示混批号为20016，5438+02，共3批。代码由企业确定，车间填写混合批号登记表。

需要注意的是，药品的零头包装以一盒两个批号为限，所有批号都要在盒外标明，并建立关盒记录。

三、批量生产记录

1.批生产记录的定义:一批待包装或成品的所有生产记录。批生产记录应能提供该批产品的生产历史和质量相关信息。

2.批生产记录的内容:产品名称、生产批号、生产日期、操作人员和审核人员签名、相关操作和设备、相关生产阶段的产品数量、物料平衡计算、生产过程控制记录和特殊问题记录。

3.填写批生产记录

岗位操作记录由岗位操作人员填写，岗位负责人和技术人员审核签字；批生产记录由车间技术员汇总，车间技术负责人或车间专职工程师审核签字，跨车间的产品由车间分别填写，工厂生产技术部指定专人汇总审核签字。成品发放前，工厂质量管理部门对批生产记录进行审核并签字，以决定产品的最终放行。

GMP规定批生产记录应书写清楚，内容真实，数据完整，并有操作人员和审核人员签字。记录应保持整洁，不得随意撕毁或涂改。当进行更改时，应在更改的地方签名，且原始数据仍可识别。

填写批生产记录的要求:

(1)内容真实，记录及时；

(2)字迹清晰，不得用铅笔填写；

(3)不得随意撕毁和涂改，需要更改时，应用一两条横线在更改处、旁边重写正确的数据并签名和日期，以使原始数据仍可辨认；

(4)按表格内容填写，资料齐全，除备注栏外，不允许有空格，如无内容填写，应以“-”号注明；

⑤内容与上一条相同的，应重复填写，不能用“……”或“同上”、“左同”表示；

⑥产品名称应写全称，按标准名称填写，不能缩写；与其他岗位、班组或车间相关的运行记录应保持一致和连贯；

⑦填写日期应横写，不得缩写；

8签名时要写全名，不要缩写；

⑨数据应按照放弃相同机会的原则进行修正，即“4”、“6”、“5”成对。

4.审查批生产记录的注意事项:

必须根据每批岗位的操作记录进行串联评审；

记录的内容必须对照生产工艺规程和岗位操作规程进行检查。

上下工序和成品记录中的数量、质量、批号、箱号必须一致正确；

生产中不符合要求的灌装方法，必须由灌装人纠正并签字；

如发现异常情况，应查明原因，作出合理解释，并做好详细记录，由经理和审核人签字。

5.批量生产记录的保存:

批生产记录应按产品类型逐批归档，保存至产品有效期后一年，无有效期的药品批生产记录至少保存三年。

生产过程的技术管理

一、生产准备阶段的技术管理

1.生产管理部根据企业的产销情况安排生产计划，编制批量生产指令并下发到生产、物料、质量等相关部门。同时将相应的批生产记录发放到操作车间。

2.在生产车间，车间工艺技术员根据批量生产指令、生产工艺规程和岗位标准操作规程，分别向各工序下达生产计划，各工序根据计划从仓库领料。领料时，要核对品名、规格、批号、生产厂家、数量、检验报告，并填写领料记录。

3.对制剂或原料药成品质量有影响的原辅料，当货源和批号发生变化时，应进行小样试制，确认符合要求后，填写小样试制合格报告，经质量管理部门审核签字后，方可投入生产。

4.生产操作开始前，操作人员必须检查工艺卫生和设备状况，包括:

(1)检查生产场所的卫生是否符合该区域的卫生要求；

②在更改批号品种和规格前，应有最后一批产品的出厂合格证复印件。没有通关证明复印件的，不得生产另一品种或同一品种不同规格或不同批号的产品；

③设备清洁完好，有“设备清洁状态标志”；

(4)计量器具与称重范围相符，清洁完好，具有《计量检定证书》并在周检有效期内；

⑤正在检修或停止运行的设备应标明“禁止使用”状态。大修后，应由设备人员检查验收，清洁符合要求，设备完好后方可使用。

⑥衡器和量具在使用前应进行检验和校准，生产中用于测量和试验的仪器仪表应根据需要进行调试；

⑦使用的各种材料和中间产品应根据质量标准与检验报告进行核对，中间产品应仔细标识，并有质量员签字的交接单。桶和容器盖的编号应一致，并有清晰的标记；

⑧装有材料的容器外面必须有标签。标签应注明产品名称、规格、批号、重量(皮重、毛重和净重)或数量、该批次中容器的数量及其处理状态、过程名称、操作日期和班次、操作者、检查者等。

二、生产过程中的技术管理

1.GMP规定，生产过程中物料的投料、称量、计算必须有人复核，操作者和复核者要在操作记录上签字，车间工艺技术员和质检员要对这一关键操作进行监督。对麻醉药品、精神药品、毒性药品、放射性药品和贵重药品，应严格按照国家有关规定执行。使用后剩余的散装物料应及时密封，操作者应在容器上注明启封日期。剩余数量、用户、审核人签字后，由专人办理退库手续。再次启封使用过的原辅材料时，核对记录，检查外观特征。如发现异常或性质不稳定，应再次送检，合格后方可使用。

每批生产结束后，操作员应及时将剩余物料退回仓库，车间不得存放未使用的剩余物料，存放在中间站的中间产品除外。

2.生产工艺规程和标准操作程序

生产工艺规程:规定生产一定数量的成品所需的起始物料和包装物料的数量，以及工艺、加工指导书和注意事项，包括生产过程中控制的一个或一组文件。

标准操作程序:经批准用于指示操作的通用文件或管理方法。

岗位操作应按照生产工艺规程规定的工艺条件和标准操作规程规定的操作方法进行。生产工艺规程和标准操作规程一经制定，不得随意更改。如需变更，应按规定程序办理修改审批手续。

企业生产技术部门和车间工艺技术人员应检查生产工艺规程和标准操作规程的执行情况，即制定工艺验证制度并定期进行工艺验证，做好详细记录，保证工艺规程和操作规程的准确执行。工艺验证内容由企业按照各岗位操作规程的要求进行检查，包括各种工艺参数的执行情况、洁净区(室)的温湿度、定期检查尘埃粒子数、微生物数、质量抽查记录、工艺卫生和批生产记录。操作人员必须熟悉相关岗位的工艺控制点和质量控制点，严格控制自己。

中药制剂车间一般生产过程控制点有:(以片剂为例)

①提取浸膏的比重、数量和酒精浓度；

②粒度、水分、微生物数量、粉碎物料的平衡产量等。中草药粉；

③制粒过程中的粘合剂配比、用量、制粒温度、粒度、水分含量和含量均匀度；

④硬度、脆性、崩解时间或溶出度、片重差异、外观等。压片的；

⑤片剂的包衣液、外观、崩解和增重；

⑥内包装过程中的包装数量、外观和密封性检验；

⑦外包装过程中外包装的标签、使用说明、数量和质量。

3.不同产品品种、规格的生产作业不得在同一作业意见中进行。同一品种、规格、不同批次的制剂在同一操作间进行生产和包装操作时，应当采取隔离或者其他有效措施，防止污染或者混淆。

生产操作人员在操作过程中应做到稳、轻、省，不做与生产无关的动作和不必要的谈话，不能在生产操作现场嬉笑打闹或大声唱歌。

4.生产过程中的每个关键工序都要严格进行物料平衡的计算，只有符合规定的范围，才能流入下道工序。如超出范围，应按偏差处理程序进行分析和调查，所采取的措施应得到质量管理部的批准。做出合理解释，确认无质量事故隐患后，方可进入下道工序。

生产过程中出现物料异常或可能出现的质量问题，操作人员不能自行决定，应报告相关人员和车间领导，并按偏差处理程序进行处理。最后，质量管理部门决定材料的使用权。质量管理部门应遵循“三不放过”的原则，即不合格的原辅材料不得投入生产，不合格的中间产品不得流入下一道工序，不合格的成品不得出厂。

生产过程和中间产品必须在质量管理部质量控制员的严格监督下进行，批记录背面应包括各种监督凭证。没有质量员签发的各种放行凭证，不得继续作业。

如果生产过程中出现问题，需要对设备进行调整或维护时，应停止运行，不得启动运行，以免发生安全事故，造成人员伤害。

5.固定位置管理

为了便于形成良好的生产习惯，减少出错的可能性，车间应实行固定管理。

生产作业和设备要按照工艺流程的先后顺序合理安排，使物料的生产流向一致，避免物料交叉流动，减少交叉污染的可能性，不遗漏任何一道生产工序。

手术室的固定管理是指严格规定手术室内设备、各种物料、容器、操作台的摆放位置。生产中使用的工具、仪器使用后要放回原位，不能乱扔或放入设备内，以免发生生产事故。

其他房间，如中间站，也要管理。比如卫生洁具间要明确各种清洁工具的存放位置，严格执行既定的管理制度。

6.状态标志管理

与设备相连的主要固定管道，包括工艺水管道，应标明管道内物料的名称和流向。管道应安装整齐有序，或涂上不同颜色以示区别。例如材料管道

-黄色，蒸汽管道

-红色和饮用水管道

-蓝色压缩空气管道

-白色等。，可由各企业根据自身实际情况确定。喷涂颜色的方向表示物料的流向。

每个生产操作间还应有一个状态标志，说明操作间当前的生产状态。品种、规格、批号、生产日期、操作者等。生产时应注明已生产；不产生时，应以清洗、等待清洗等方式表示。清洗状态应注明清洗有效期和最后一批产品的名称等。未使用的房间应由备用标志指示。

设备状态包括清洁、使用、备用、维护、待修等。使用时的品种、规格、批号、生产日期、操作者等。应注明已生产，设备固定状态标识应注明设备型号、设备负责人等。使用的材料和容器也应该有状态标记，其内容显示在前面的容器标签上。

7.包装和标签管理

符合生产工艺规程要求，在质量管理部和车间工艺技术员、质量工程师的监督下完成整个生产过程，并经检验合格的产品，可进行生产管理。

该部门发布了批量包装说明。对于一些检验周期较长，需要在检验结果出来之前进行包装的医药产品，允许先进行包装，再作为待检产品进行入库处理，检验合格后才能办理入库手续。

包装使用的标签和说明书必须由车间填写，送至标签库限量领取，并由领料人和发件人签字。印有批号的标签、残留和不完整的标签或批号被取消的标签，或车间贴标过程中残留的标签不得回收。经手人应会同品管部派人监督销毁，并做好记录，由经手人和监督人签字。

车间应设立标签库，由专人负责标签的收集和发放，按品种、规格分类存放在标签库中。

上锁保管，记录登记，贴上批号，分批存放。产品包装时，包装工艺会派专人到车间领取，并根据批次包装说明填写收货记录。

每批产品包装后，应及时填写包装记录，如实填写使用的包装材料数量。如果已用数量+剩余数量+损坏数量之和与收集数量不一致，应查明原因并记录。标签不得用于其他目的或在使用前更改。

8.中间站的管理

车间生产的中间产品应存放在中间站，不得长期存放在操作间。中间站的储存范围包括:中间产品、待再加工产品、清洁的周转容器等。中间站内不得存放上述范围以外的物品，随时保持清洁，无散落物，散落在地上的物品不得回收！进入中间站的物品外包装必须清洁无浮尘。

中间产品在中间站应有明显的状态标志，标明产品名称、批号、规格、数量，并按品种、批号摆放整齐。不同品种、批次、规格的产品之间应有一定距离，物料应密封保存。红卡表示不合格，黄卡表示待检，绿卡表示合格，白卡表示再加工，堆存。

操作员每天应及时将物料存入中间站，并填写中间站的进站记录。中间站管理员应检查产品名称、规格、批号、重量(数量)、容器数、工艺名称、加工状态等。，无误后检查外包装的清洁度。进料员和中间站管理员共同签字，填写进站日期，按规定堆放整齐。中间站管理员应填写中间产品台帐和中间站物料卡，中间站入库记录应附在批生产记录中。

中间站存放的物资要求帐、卡、物相符，质量管理部主管、车间工艺技术员、质量工程师要定期检查中间站的物资状况。

中间站管理员申请中间产品检验。此时，物料应标有待检状态。检验合格后才能挂合格状态标志，否则由品质管理部签发中间产品证书。

中间站管理员根据车间下达的工序生产指令，可以将合格的中间产品发放到下道工序，并填写中间产品出库记录，下道工序领料人员核对产品名称，共同在中间站出库记录上签字，同时填写中间站台帐和库卡。

应锁定中间站进行管理。经理离开前应上锁。

9.不合格品的管理

对于质量管理部确认的不合格品，由检验部出具不合格品检验报告，车间及时将不合格品存放在指定的不合格品存放区，并悬挂红色不合格品标牌，按不合格品处理程序及时处理。

不合格品一般由生产部管理。

部门会同相关部门分析提出处理意见，报质量管理部审批，主管领导批准，规定部门限期执行，并填写处理记录。

10.模具和筛网的管理

车间设备人员应对生产中使用的模具建立档案，存放在相应的模具间。模具使用前后，检查其光洁度，零部件是否齐全，有无损伤，是否符合生产要求等。，并填写模具使用和发放记录。损坏的模具要修复，合格后才能使用。不能继续使用的，应当办理报废手续，并根据实际情况申请采购。

筛网使用前应检查其是否完好，是否符合生产工艺要求，每块存放的筛网应标明其规格(目数)。在生产过程中，应经常检查筛网的使用情况。如发现损坏，应追查原因，是否已影响产品质量，经必要处理后方可继续生产。如果是质量问题，要及时向车间领导和质量管理部门汇报，解决。

生产过程中一般采用不易与药物发生反应的不锈钢或尼龙筛网。

11.生产过程中特殊物料的管理

①火药头的管理

粉头是指生产过程中产生的少量合格、可回收或未使用的物料。例如胶囊填充完成后留在进料盘中的材料。

生产后生产的火药头应及时放入干净的容器中，注明名称、规格、批号、重量(数量)、生产日期、操作者、检验者等。，并送至中间站保存和记录，并提交车间工艺技术员。

根据生产安排，车间工艺技术员将合格的粉头放入下一批同规格同品种的产品中，并要求在批生产记录中注明粉头的物料流向。必须规定粉头的使用期限，超过规定期限后必须复检，合格后才能再次使用。不合格的火药头应作为废品处理。

(2)生产中产生的废弃物的管理。

生产中的废弃物是指不合格的物料和其他不能再使用的物品，包括已经落地的物料、压片或胶囊灌装时不同装载量(片重差)的片剂(胶囊)、装物料的塑料袋等。应该是按照废弃物管理规定，生产操作人员及时将废弃物放入专用容器，在规定时间由专人收集，然后通过物料通道送出洁净区。

生产过程中产生的物料如何处理如下？

粉碎和操作后留在粉碎机中的药物；

造粒时颗粒意外掉落地面；

取出颗粒，观察干燥过程中颗粒的形貌；

压片前压力测试(机器调整)后留下的薄膜；

取样检查不同膜重的平片；

胶囊灌装过程中，怀疑存在装量差不合格的胶囊；

造粒后发现有碎钢丝筛的颗粒。

12.物料平衡管理

建立和规定物料平衡的检验标准，严格控制生产过程中物料产量的变化，严格控制产量，以便在合理的范围内分析和处理异常情况，是防止错误和混乱的有效方法之一。

①物料平衡计算公式

实际价值？收益率= ×100%？理论价值？其中包括:

理论值:指所用原料(包装材料)的理论产量(在生产中没有任何损失或误差的情况下获得的最大数量)。

实际价值:生产过程中的实际产量。

例如，造粒过程的物料平衡计算公式

所得颗粒的总重量(kg)？物料平衡= ×100%？原辅料输入重量+粉头重量(kg)一般情况下，口服固体制剂车间计算物料平衡的工作程序如下:

备料(粉碎、过筛)；制粒和药物制备；制丸、压片、装胶囊；涂层；内包装；外包装。

中药预处理工艺:药材的选择；加工；提取浓缩；药材干燥。

(2)在生产过程中，如有漏料，应及时通知车间管理人员和质量管理部门，并详细记录漏料过程和数量。物料泄漏量也应包括在物料平衡中，并加到实际值范围内。

物料平衡成品率不符合生产工艺规程要求的，应立即贴上待加工产品的状态标识，产品不能进入下一道工序，并填写偏差处理单，按偏差处理程序进行处理。

许可管理

一.定义和目的

为防止混乱和事故，在生产结束和品种、规格或批号变更前，所有生产过程都要清理。

清场频率:每天生产结束后，设备表面和操作间要清理干净；更换品种和批号时，要彻底清理；在规定的连续生产时间(一般为三天)后，也应彻底清除；在长时间的生产间隔之后，也应该在再次开始生产之前将其清除。

清理现场必须严格按照岗位和设备的清理程序进行，并由质量管理部的车间工艺技术员、质量工程师和质量监督员对清理工作进行监督。

二、清场的内容和要求

1.地面无灰尘，无水垢，门窗、室内照明、风管、墙壁、开关盒等无灰尘。室内不得存放与下次生产无关的物品(包括材料、文件、记录和个人杂物)；

2.使用的工具和容器应清洁，无异物和油脂；

3.设备内外无生产遗留药物，无油脂；

4.非专用设备、管道、容器和工具应按要求进行拆卸、清洗或消毒；

5.所有与药物直接接触的设备、管道、工具和容器都应每天或分批清洗或清洁。当同一设备连续生产同一无菌产品时，可按生产工艺和标准操作规程实施基本清洁周期；

6.当包装过程被清除时，多余的包装材料如标签和使用说明都应按照规定进行处理。

三、清场记录和合格证

清理现场时，应填写清理记录，包括工序名称、产品名称、规格、批号、清理日期、清理项目和检查，并有清理人和检查人签名。

清场结束后，车间质量工程师签发清场证书正本和副本，正本归入本批次生产记录，副本流入下批次生产记录。结关证书应注明有效期，超过有效期应重新检验。没有合格证复印件的，车间不得生产下一批产品。

；