我国钢铁企业的国际水平如何？

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产品标准体系存在的问题

截至2006年底，中国钢铁工业国家标准和行业标准总数达到1800余项，国际标准和国外先进标准作为重点标准的采用率达到67.9%。基本建立了以市场需求为导向、结构合理、水平逐步提高的产品标准化体系。然而，这些标准与国内外市场需求之间仍有许多差距。主要原因是钢种少，指标低，项目不全，不能满足客户的要求，包括明示要求和潜在要求。另外，国家标准和行业标准不能完全代替企业标准。企业标准应该是向客户承诺并满足他们个人需求的标准。然而，我国大多数钢铁企业并没有建立起完整的企业产品标准化体系。有些企业即使制定了企业标准，也多是限制内部技术指标而不是向客户承诺的产品特性。

例如，中国模具行业近年来每年以15%的速度增长，每年从国外进口6万吨模具钢。原因之一是我国模具钢标准有限。它只是合金工具钢标准的一部分，没有形成独立的标准体系。国家标准只有几个钢种，比国外少很多，产品特性也不如国外齐全。客户广泛使用的H13热作模具钢，我国标准中只要求进行化学成分、酸洗低倍组织、退火硬度的检测，而瑞典或日本进口的模具钢除了提供化学成分、酸洗低倍组织、退火硬度的检测数据外，还提供非金属夹杂物、冲击韧性、晶粒度、退火组织、带状组织等信息。企业没有相应的企业标准，客户只能用国家标准或行业标准订货，很大程度上满足不了客户的使用要求。一般按我国国家标准用H13钢制作的压铸模具使用寿命只有3 ~ 5万次，而用进口钢H13制作的压铸模具使用寿命可达20万次。其他产品也不同程度存在类似现象。产品标准的问题不仅要追求采用率，还要考虑客户满意率。建立满足并超越客户要求的产品标准化体系(尤其是企业标准)是钢电的重要条件之一。

产品物理质量问题

2006年，中国进口钢材65438+85万吨，其中高附加值钢材65438+33.7万吨，占进口数量的72.2%。这部分钢材主要是不锈钢带、不锈钢棒线、冷轧卷板、涂层钢卷、电工钢卷和锅炉用无缝钢管。所以进口这种钢材不仅是国内生产数量达不到要求，更重要的是实物质量不如进口，规格也不如国外齐全。例如，我国每年对高压锅炉管的需求约为30 ~ 40万吨。(φφ159mm以下的已基本国产化，国内可供应少量φ159ml以上的高压锅炉管，如T91、内螺纹管，但数量不足，部分品种不全，如WB36、T/P23、T/P122。特别是那些缺少小规格的，如φ 16 mm× LMM低压不锈钢管、φ 16 mm× 2 mm高压加热器碳钢管、φ 25 mm× 0.5 mm ~ 0.7 mm× 1 m凝汽器不锈钢管或钛管，基本依赖进口；直径159 mm ~ 1060 mm的大口径管道，大部分应该是进口的。

2006年，中国的不锈钢产量达到530万吨。超过日本，跃居世界第一。2006年不锈钢消费量为595万吨，而板带净进口量为654.38+0.48万吨。国产不锈钢的质量除了200系列以外都有物理质量问题。除了表面质量、有害元素、腐蚀性能，不锈钢的工艺性能也不稳定。Cr13不锈钢塑性低，Cr17不锈钢成形性差。400系列含氮双相不锈钢仍处于发展阶段，不锈钢的生产和使用与国际先进水平存在明显差距。

不仅电工钢国内数量不足(2006年进口95万吨，其中取向硅钢25万吨)，实物质量也有一定差距。国外为了降低铁损，规范厚度，提高硅含量，采用细化磁畴的技术，国内生产的取向硅钢除0.30 mm外，更薄规格(0.15，0.20，0.23mm)的生产还存在一定困难，0.30mm晶粒取向硅钢的铁损也与日本有些差距。

过程系统优化

近年来，中国钢铁工业引进和更新了大量生产设备，其中大部分已达到世界先进水平。但是工艺系统优化的问题一直没有得到很好的解决，这在很大程度上影响了产品的质量。

比如中国的高速线材轧机，无论是轧机数量还是装备水平都是世界领先的。而国内用于生产汽车轮胎钢帘线的线材必须进口(缺口近30万吨)。国产轮胎钢帘线用线材的主要问题是断丝率高。原因是冶金质量问题，包括夹杂物、中心偏析和表面质量，显然主要是炼钢和连铸问题。引进了先进的轧制设备，但冶炼工艺没有得到系统优化，产品质量仍然不高。国外企业为了提高钢材的冶金质量，加大连铸坯的截面尺寸，在轧制前增加一道锻造工序，大压下量改善组织。而我国部分企业在生产同一品种钢材时，主张“钢坯直接轧成产品”。这样虽然降低了成本，但是也降低了身体素质。

一些生产中厚板的企业引进了主要加工设备——轧机，但在调质和精整方面缺乏系统支持，导致生产的品种一般，无法生产高附加值产品。比如生产管道用的中厚钢板，必须有热处理工艺。热处理方式有轧后在线控冷、轧后在线直接淬火、正火+回火(淬火+回火)四种。管道用X42~X80级钢板可采用轧后直接淬火生产，厚度大于50mm，特别是管道用厚钢板必须采用直接淬火生产。没有合适的热处理设备是不可能生产出高等级管线钢的。目前国内管线钢卷板不同部位性能差异较大，尤其是头尾与其他部位的抗拉强度偏差较大；卷板几何尺寸精度不够，一般相差20mm，而进口卷板实际公差在+10mm以内；表面问题也很多，主要是凹坑和划痕，大多出现在宽度方向，导致用户在做管材时大量的原材料去除。这些问题在很大程度上属于过程系统的优化。

自主技术创新

自主创新是企业的核心竞争力，也是钢铁强国的重要标志。在这方面，我国钢铁工业取得了很大成就，但也存在明显差距。比如在管线钢的研发上，一些发达国家早在20世纪70年代就用TMCP工艺代替热轧和正火，在工程建设中应用生产的X70钢，而我国同牌号管线钢的研发和应用比发达国家晚了差不多30年。国外在X100、X120、X130管线钢的研发上取得了重大突破，X100管线钢即将投入使用，而我国对管线钢的研究基本处于X80级别，对X100管线钢的研究很少。尤其是原创和创新产品更少。

近年来，我国大量厚板轧机投产。2006年厚板产量达到8500万吨，预计今年可能超过6543.8+0亿吨，约占钢总量的6543.8+0/4。特别是5000mm和5500mm宽度的中厚板轧机将陆续投产。中国中厚板产量居世界第一。如此大的产能，既满足国内建设需要，也必须出口参与国际市场竞争。所以不能再局限于普通碳钢或者只有少数低合金钢。要充分发挥船舶、锅炉、集装箱、油气管道、大型储罐、海洋平台、工程机械、桥梁、电站、建筑用中厚板微合金化的作用，大力开展品种开发和技术创新。比如研发高投入的焊接钢板、沿长度方向厚度不等的钢板、高强度、高韧性、焊接性好、抗分层撕裂、抗震、耐腐蚀、耐候、耐火等钢板。超低碳贝氏体钢及TMCP、RPC和直接淬火技术的开发。在发展中厚板品种和质量的同时，还必须注意配套钢材、焊接材料和焊接技术的同步发展。在这方面，日本的新日铁和JFE比我们快，值得我们考虑和重视。

质量管理体系问题

改革发展以来，我国钢铁企业的质量管理由产品检验模式向全面质量管理模式转变，管理水平和效果有了很大提高。近年来，ISO9000标准已经实施，质量管理日趋规范。然而，质量管理的有效性在相当多的钢铁企业中仍然存在问题。企业标准不完善，控制措施不到位，生产过程管理不细致，5S和6σ没有真正发挥作用，不合格产品和客户异议时有发生。有些企业忙于质量、环境、安全体系的整合，处理不好，一定程度上削弱了质量管理。

质量管理对于实现从钢铁大国向钢铁强国的转变或跨越具有重要作用。从识别顾客需求到实现顾客满意，必须控制产品实现过程，包括设计开发、业务采购和生产控制。然而，目前我国许多钢铁企业缺乏设计开发能力，只关心个别产品的试生产，忽视工艺系统的优化；采购-生产-营销没有形成战略供应链；特别是在生产过程控制中，只注重技术手段，缺乏管理措施，很少运用统计技术进行控制和管理，很难保证过程处于受控状态。持续改进不多，纠正和预防问题的意识比较差。

为了提高产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力，实现向钢铁强国的跨越，需要建立符合企业实际情况的质量管理模式，持续改进工艺和产品质量，追求卓越绩效。