Aql详细数据收集
基本介绍中文名:合格质量水平mbth:验收质量限简称:AQL释义:关于出口服装纺织品检验的抽样检验，说明，概念，例1，例2，AQL抽样检验，判断，应用，抽样方案，抽样方法，介绍，质量水平的含义，AQL原理的确定，AQL方法的确定，AQL的分布，抽样检验和检验的范围。服装质量检验采用抽样方案。服装批次AQL为2.5，检验级别为一般检验级别，检验严格程度为正常检验。抽样方案见表:正态检验一次抽样方案(AQL-2.5) AQL是-验收质量限的缩写，这是一个国际标准，1)AC =可接受数=使用箭头下方的第一个数值=使用箭头上方的第一个数值抽样数进行一般检验II级检验。2) AQL 0.010-0.10用于电子产品、医疗器械等的检验。AQL 1.0-6.5用于检验服装、纺织品等。指一个抽样参数，一般用于批量生产。检验员的样品取样和是否合格的参数表解释了这个概念。当订单数量小于或等于抽样件数时，Re——Reject(不合格判定数)。比如一批衣服的订单数为3000件，按照AQL2.5标准随机抽取125件，不良品数小于等于7件通过，不良品数大于等于8件失败。比如第二单的订单数是7件，按照AQL2.5标准随机抽取3件。如果没有不良品，则通过，有一个不良品不通过；。按照AQL4.0标准，只会随机抽取5件。通过AQL2.5/4.0抽检表(GB/ T 2828.1-2003计数抽样检验程序(主表))订货数量、件数、AQL2.5 AQL4.0抽样批次抽样数量、AC REAC RE 2-8 20 1 9-1 053 01 65438。438+0 01 26-50 8 01 12 51-90 13 12 12 9150 20 12 23 151512 23 151AQL(可接受的质量水平)是可调抽样系统的基础，它是供需双方商定的可接受的连续提交的检验批的过程平均值的上限。过程平均值是一系列连续提交的检验批的平均质量，用“批次不合格率”或“每100单位的不良率”来表示。AQL和样本量(所谓样本量，可以理解为“样本量”或样本量吗？)在于一个检验级别(三个一般检验级别I、II、III，四个特殊检验级别S-1、S-2、S-3、S-4)与严重程度之间的转换。例如，如果某产品的批号为N=4000，约定AQL=1.5%，检验水平选择为II，那么确定调整型一次抽样方案的步骤如下:1)根据表GB2828-81，样本含量代码为L；2)确定“正态抽样方案”:L和AQL=1.5%对应的合格判定数为7，不合格判定数为8，样本含量n=200。其含义是:从4000个产品中抽取200个样品进行检验，如果这200个中不合格产品的数量小于等于7个，则整批产品合格；大于或等于8，整批不合格；3)同理，确定“收紧”、“放松”、“超宽”的抽样方案；4)将四种抽样方案合并到一处，使用动态转换规则(在SAP系统中，术语为动态修改规则)，形成“调整后的一次性抽样方案”；5)以上例子遵循GB2828标准，对应ISO2859(计数)；有一个ISO版本的示例方案。SAP系统4.5b版中的6)参见SAP标准系统4.5B中的动态修改ru AQL抽样检验判定抽样检验是利用抽取的样本对产品或过程进行检验和判定。适用抽样检验适用:1)检验对产品有破坏性；2)被测对象是过程材料；3)希望节省单位检验的成本和时间。抽样方案规定了每批要检验的单位产品(样本量或系列样本量)的数量，以及相关批次验收标准的具体方案(包括接收产品数量、拒收产品数量、判定规则等)。).抽样方法1，简单随机抽样法；(每个个体都有同样的机会，类似于我们熟悉的抽奖)2。系统随机抽样法；(等距或机械)3。分层抽样法；(根据产品特点进行简单随机抽样，如:安全、严重、极严重分三次抽样)4。分组抽样法。(分组)引言利用国家标准制定统计抽样检验方案时，质量水平(AQL、PRQ、LQ、RQL、AOQ、AOQL)、检验水平(IL)和批号N通常是检索抽样方案的重要参数。选择检验水平(IL)和批号(N)的规则或原则一般都很清楚，容易掌握。质量水平的选择是生产者和使用者双方关注的焦点，涉及质量控制、生产管理和营销策略，与统计检验的理论和实践相联系，线索多，难以把握。摘要:本文仅着重阐述质量水平主要是可接受质量水平AQL的意义，并介绍了在设计连续批抽样方案过程中AQL的原理、方法和分布，供大家参考。质量水平的意义首先简要介绍统计抽样检验标准中与质量水平相关的几个概念。分别是:可接受质量水平AQL、生产者风险质量PRQ、极限质量水平LQ、不合格质量水平RQL、平均检出(出厂)质量AOQ和平均检出(出厂)质量上限AOQL。1.1可接受的质量水平AQL1.1 AQL连续批次序列的定义，被认为符合抽样检验要求的最低质量水平。1.1.2 AQL的显著性当送检批次为一系列连续批次时，采用GB/T2828的抽样方案，主要目的是当批次质量处于AQL时大概率接收该批次，即当批次质量处于合格质量水平时，控制生产者的风险相对较小。一方面保护了生产者；一方面，告诉生产者，只要他的产品平均质量比AQL好。然后，大部分批次能被用户接受，能促使生产者保持和提高产品质量。另一方面，通过调整检验的严格程度，也可以促使生产者提高产品质量。1的功能。1.3 AQL主要用于检索连续批量抽样方案。参见GB/T2828、ISO2859和GB/T6378。1.2制造商风险质量的定义PRQ1.2.1 PRQ制造商根据合同提出的* * *批质量p0符合要求，但根据统计抽样检验方案，该批仍可能被拒收。这个p0是PRQ。1.2.2 PRQ的含义在一般情况下，当产品质量等于PRQ时。统计采样方案应该以高于(1-α)的概率被接收。它本质上就是我们常说的合格质量水平，也可以叫合格质量水平，也叫AQL。拒绝的可能性α是生产者承担的风险——统计学上称为拒绝真相的概率。1.2.2 PRQ PRQ的显著性是制定统计抽样方案的重要参数。为保护生产者，PRQ应采用统计抽样方案和两点统计抽样方案。1.3极限质量LQ和适用风险质量CRQ 1.3 . 1 LQ和CRQ的定义1.3 . 2 LQ和CRQ的意义如果检验批是孤立的或很少的，以至于检验严格程度无法调整，那么严格控制一个劣质批次被判定为合格的机会就显得尤为重要。也有这样的情况，对于生产者来说，他生产的确实是一系列连续的批次；但是，用户只购买其中的一批，并且这类用户还特别关心LQ值。1.3.3 LQ和CRQ的效果在GB/T8051、GB/T13546和GB/T15239中间用LQ作为批质量指标。1.4平均检出质量AOQ和平均检出质量上限AOQL 1.4 . 1 AOQ和AOQL的意义1.4 . 2 AOQ和AOQL的作用决定了AQL原理AQL是可接受和不可接受过程平均值的分界线，是与抽样方案有关的质量参数，也是基于GB/T 28228。然而，到目前为止，还没有一种方法可以适用于所有不同的情况。以下是确定AQL时应该遵循的一些原则:(1)AQL值是一个令人满意的过程平均质量，期望供应商的批次平均质量不会超过这个值。⑵考虑产品的用途和产品故障造成的后果。比如，同样规格的电子元器件，用在一般民用设备上的AQL值可以比用在军用设备上的大；普通仪器的AQL值可以比精密仪器的大。(3)虽然AQL不是对个别批次质量的要求，但如果确实知道一批产品每100单位的不合格品数(或每100单位的不合格品数)不超过规定的AQL值，则该批应被接受；否则，该批产品将被拒收。(4)从用户的角度来看，AQL值不能太小，否则会增加检验费和产品成本，或者经常拒收产品批次，以至于供应商拒签合同。5.如果用户急需的产品质量一时难以提高，为了获得该产品，AQL值不得不适当大一些，AQL值将在生产者质量提高后进行调整。[6]当备件较多，且整体组装时不合格件容易被发现并被合格件替换时，可选择AQL较大；如果一个零件发生故障，并且不能从整块零件上拆下来更换，从而导致整块零件发生故障，则AQL应该更小。曾经，从装配顺序考虑，如果前道工序的不合格品会造成后道工序的时间和物力的浪费，那么前道工序的AQL值应该小于后道工序。⑻您可以为单个检验项目指定AQL值，也可以为一组检验项目共同指定AQL值。⑼考虑到不合格产品对产品性能影响的严重程度，在同一验收抽样问题中，一般要求a类不合格产品的AQL值小于b类不合格产品的AQL值；B类不合格品的AQL值小于C类不合格品。比如规定A类、B类、C类不合格产品的AQL值分别为0.15、0.40、0.65。⑽ AQL不能告诉用户单批产品能得到多少质量保护。为了明确对用户的质量保护，有必要看一下GB 2828图1 ~图11给出的设计值一次性抽样方案的OC曲线及其对应的数值表。⑾AQL值的确定取决于生产者可能提供的质量和用户认为理想的质量之间的折衷，即用户想要的质量和他以成本所能负担的质量之间的折衷。质量要求越严格，生产商越难满足，检验费越高，最终都会算在产品上。⑿ AQL值不是每批都重新规定，而是由责任部门(或负责人)在合同中规定。一旦指定，就不能随意更改。AQL的测定方法下面是一些测定AQL值的方法，供大家参考。3.1工程法工程法以产品的性能、使用寿命、互换性、装配性、安全性等质量要求为依据，将技术上必须保证的质量视为AQL。3.2无类似方法新产品质量的历史数据。为了确定AQL值，我们可以参考类似产品的AQL值(原料、结构、工艺等)。).3.3经验法AQL由责任部门人员、工程技术人员和质量管理人员根据过程能力的经验确定。3.4实验方法实验方法是暂时指定一个没有任何亮信息可供参考的AQL值，然后根据使用过程中获得的相关质量信息来调整AQL。3.5计算方法对于多部件复杂系统，可以考虑零件、部件和整机之间的关系来计算AQL。如果一个系统或部件由几个相同的零件或具有相同AQL的不同零件组成。那么该部分的AQL值(标记为AQLX)应该适当地小于整个部分的AQL值(标记为AQLx)。假设整机由n个相同的零件串联而成，即一个零件失效会导致整机失效，此时AQLX和AQLx有如下关系:(AQLx/100)= 1-(AQLx/100))n 3.6估算方法在工厂或企业中，3.7逆向推导逆向推导法不直接指定AQL值，而是找到一个正态检验抽样方案，使其OC曲线经过一个接收概率较低的重要点，如无差异点(OC曲线的控制点)和用户的风险点，逆向推导出所需的AQL值。3.8模型法建立成本模型，选择AQL值使其对应的抽样方案总成本最小。AQL的分配是4.1。通常，有多种方法将AQL值分配给不同类型的不符合项。最简单的方法是将所有不符合项分为A和B两类，并分别为每一类指定一个AQL值。例如，指定抽样方案类型后，可以从正检抽样方案中取出两个不同的抽样方案，只有两个方案都合格，才能判定该批产品在正检中合格；只要有一个抽样方案做出不合格判断，就不能判定该批正常检验合格。4.2有两种以上的不合格。对于两类以上情况，例如不合格的A类、B类、C类AQL 0.40%不合格品1.0%不合格品0.40%不合格品判定检验批合格，只有A类、B类、C类对应的三个抽样方案才能做出合格判定。4.3结合合成，分别给产品的每项性能分配一个独立的AQL，并为所有性能指定一个AQL。例如，某类不合格包括如下表所示的三类不合格:不合格类别性能1性能2性能3 AQL 1.0%不合格1.0%不合格1.0%不合格综合AQL 1.5%不合格。这种做法对于需要测试多项独立性能的复杂产品具有一定的参考价值。4.3单独和组合为A类不合格定义一个AQL，同时为A类不合格和B类不合格定义一个AQL，例如:不合格A类+B类AQL 1.0%不合格和4.0%不合格。让我们考虑一个具体的例子。【例】某产品批号N=1000。每个要检查的样品单元必须检查五个维度。在考虑各种不符合项的影响后，维度1和维度2的不符合项被列为A类不符合项，其他3个维度的不符合项被列为B类不符合项。它们的AQL规定如下:不合格检验项目AQL A尺寸1尺寸2 0.65%不合格品B尺寸3尺寸4尺寸5 2.50%不合格品假设对不合格品A和B都规定了检验水平II，则样本量代码可从GB/T2828的表2中查到为j .根据GB/T2828的表3，正态检验的抽样方案可查到如下:不合格样本量、合格判定数、Ac(合格品)、不合格判定数、Re(不合格品)、A 80在检验过程中，由于尺寸测量是非破坏性的，只需要80个样本单元就可以测量A类和B类不符合项所涉及的5个尺寸。如果从该批产品中抽取80个样品单位，测量结果如下。存在尺寸2和尺寸3不合格的不合格品；有两款不合格产品，只有3号不合格；有一个不合格品，4号和5号不合格。因为，根据GB/T2828的定义，“有一个或多个A类不合格品和可能有B类和/或C类不合格品的单位产品称为A类不合格品”(见GB/T2828的2.1.13)，“一个或多个B类不合格品和可能有C类不合格品。所以，虽然2号和3号都不合格，但一个不合格品只能算A类不合格品；尺寸4和尺寸5不合格的不合格品只能算作B类不合格品。