模具技术的发展历史是怎样的？

模具行业作为一个特殊的机械产品，作为一个特殊的机械行业，不能像其他机械行业&机械产品一样，靠开发制造的机械产品来生产零件或机械产品。只有通过设计师的理论设计，才能基本保证最终将达到的所需功能和使用要求，也就是说，对于大多数其他机械产品，如果加工工艺能够完全或尽可能达到设计精度和要求，最终产品就不会偏离原设计目的太多，也就是说，一个完美的设计，在加工条件的保证下，才能产生一个完美的产品。同时，这类产品的设计理论基础，经过一些老牌资本主义国家几十年的不断研究，甚至上百年的不发展，如各种机床、动力设备等，已经变得非常成熟、完善和实用。

模具产品则不同，因为无论是注塑成型、压铸成型、高温流动成型还是常温冲压塑料成型，虽然有几十年的研究和应用历史，但由于基础理论和数学模型还不完善和准确，仍然存在很大的不确定性，特别是在我国，大部分还是依靠现场调试的经验，使模具产品尽可能的完善，生产出来的产品符合用户的要求，所以在设计阶段，目前大部分都是。！也就是说，模具的质量通常取决于钳工的技术。不同厂家模具产品的最终对决，可能是一场钳工的技能较量。在这一行，设计师和前期处理人员只能在对决中起到配角的作用。

我不知道，我没说广大同事是否认同，但这是事实。无论多么完美的模具设计，无论多么好的图纸，无论多么昂贵的设备，在目前来看，最终还是要靠模具钳工来体现前者的劳动和智慧。没有他们，我们的设计很可能就是一堆废铁！！！

另外，目前看来，我们对重塑结构，尤其是复杂机械结构(如汽车模具中的各种楔形连杆机构)的研究还不够深入，没有可以领先世界的技术甚至专利。一些先进复杂的结构主要是参照国外先例设计，自主研发水平比较薄弱。相反，装配工重新组装和调试这些机制的水平可能比国外要好。

如前所述，不完善的塑性成形理论和数学建模导致在设计阶段对冲压工艺的分析和制定不完善，需要钳工后期进行大量的调试。这个问题暂时可能没有立竿见影的解决办法，设计师也有理由适当推卸责任。但是模具的机械结构水平不行，对于这种“硬伤”我们似乎有点惋惜。当然，我觉得这也是多方面原因造成的。

首先，相对高端的模具机械结构通常只用于比较复杂的零件和工艺，比如汽车的侧板、翼子板、引擎盖的压制等零件。因为国内大部分汽车生产企业都是中外合资企业等原因，国内模具企业很难制造出这类产品的模具，而且很少谈及全新车型的类似零件，所以我们的实战机会很少。一些有实力的厂商可能在生产任务中进行了实用的理论设计，最后，！

第二，即使在这种困难的机会下，大部分厂商可能会去搜索国外的原图，然后就可以设计了。最终的机械结构可能会得到改进和完善，成为有中国特色的模具产品，甚至出口到这些国家。但要真正打上“中国制造”的烙印还是有难度的，国外的图纸和中国的钢材不会恐慌。