金属切削机床简介

随着全球加工水平的不断进步，刀具制造技术也在逐步发展。在刀具材料方面，现代金属切削刀具材料从碳素工具钢、高速钢发展到今天的硬质合金、立方氮化硼等超硬刀具材料，使得切削速度从每分钟几米飙升到千米甚至万米。随着数控机床和难加工材料的不断发展，刀具确实难以应付。要实现高速切削、干切削和硬切削，必须要有好的刀具材料。在影响金属切削发展的诸多因素中，刀具材料起着决定性的作用。

1，高速钢

1900至2000年引进高速钢。尽管各种超硬材料不断涌现，但仍未能动摇其在刀具中的主导地位。从2000年开始，硬质合金成为高速钢的“天敌”，不断蚕食高速钢工具的市场份额。但对于一些对韧性要求较高的刀具，如螺纹刀具、拉刀等，高速钢还是可以和硬质合金竞争的。

人们过去把高速钢分为四类:

1)通用高速钢(HSS)

以W18Cr4V为代表的HSS，曾经辉煌了一个世纪，为中国的工具行业做出了杰出的历史贡献，但由于诸多弊端而逐渐淡出市场。9341是国内自主研发的HSS，约占20%的市场份额，而W7、M7等其他HSS产量相对较低。高速钢已占高速钢总量的60%以上。由于HSS的韧性、高耐磨性和红硬性等优异性能，它将在丝锥和拉刀等工具领域牢牢占据一席之地，但地位正在逐年下降。

2)高性能高速钢(HSS-E)

HSS-E是指在HSS成分的基础上添加Co、Al等合金元素，并适当增加碳含量，以提高耐热性和耐磨性的钢。这种钢的红硬性比较高。625℃×4h后，硬度仍保持在60HRC以上，刀具耐用度是高速钢刀具的1.5~3倍。

以M35和M42为代表的HSS-E产量逐年增加。501是国产高性能高速钢，广泛应用于成形铣刀和端铣刀，在复杂刀具上也是成功的。由于数控机床、加工中心和高难加工材料的快速发展，高速钢刀具材料逐渐增多。

3)粉末高速钢(HSS-PM)

与冶炼高速钢相比，高速钢粉末冶金的力学性能得到了显著提高。在相同硬度下，后者的强度比前者高20%~30%，韧性提高1.5~2倍，因此在国外得到广泛应用。上世纪70年代，中国开发了各种品牌的HSS-PM并投入市场，但不知何故就夭折了，各个工具厂使用的材料都是进口的。令人欣慰的是，叶禾科技有限公司(原河北省冶金研究院)已经能够生产高速钢粉末冶金并小批量供应，效果良好。由于资源的枯竭、高速钢粉末冶金优异的综合性能和市场需求，高速钢粉末冶金必将取得长足的进步。

4)低合金高速钢(DH)

由于合金资源短缺，成套麻花钻出口，低速刀具的需要，钢厂和刀具厂联合开发了301，F205，D101等多个品牌的DH。2003年中国生产高速钢6万吨，其中DH万吨，占高速钢的1/3。2004年DH占高速钢的40%，2005年和2006年还在增加。但是里面有很多水，有些根本不是高速钢，硬度也达不到63HRC，还标着HSS。

2、硬质合金

机械制造业需要“高精度、高效率、高可靠性、专业化”的管理理念。在当代工具制造和使用领域，“效率优先”的理念取代了传统的“性价比”观念，为高科技、高效工具的发展扫清了道路。

硬质合金不仅耐磨性高，而且韧性高(与超硬材料相比)，因此应用广泛。展望未来，它仍然是应用最广泛的工具材料。从历届机床展可以看出，硬质合金旋转刀具几乎涵盖了所有种类的刀具。随着科学技术的发展和刀具技术的进步，硬质合金的性能有了很大的提高:首先研制出韧性提高的1~2μm细晶硬质合金；二是发展涂层硬质合金。与高速钢刀具相比，硬质合金涂层刀具的市场份额增加更多，因为在高温和高速切削参数下高强度更重要。

现代刀具中，硬质合金显示出它的威力，展望未来，刀具材料无疑是硬质合金的天下。

3、超硬工具材料

超硬材料是指以金刚石为代表的高硬度物质。虽然超硬材料的范畴没有严格的规定，但人们习惯把金刚石和硬度接近金刚石的材料称为超硬材料。

1)钻石

钻石是目前世界上发现的最坚硬的材料。金刚石工具具有高硬度、高耐磨性和高导热性，广泛应用于有色金属和非金属加工，特别是铝和硅铝合金的高速切削，如汽车发动机缸体、缸盖、变速箱和各种活塞的加工等。金刚石工具是难以替代的主要切削工具。由于数控机床的普及和数控加工技术的快速发展，高效率、高稳定性和长寿命的金刚石工具的应用越来越普遍。

2)立方氮化硼(CBN)

立方氮化硼是氮化硼的同素异形体，其结构与金刚石相似，硬度高达8000~9000HV，耐热性高达1400℃，耐磨性好。不仅能胜任淬硬钢(45~65HRC)、轴承钢(60~64HRC)、高速钢(63~66HRC)、冷硬铸铁的粗车和精车，还能胜任高温合金、热喷涂材料、硬质合金等难加工材料的高速切削。

3)陶瓷工具

陶瓷刀具是最有前途的刀具之一。引起了世界工具行业的关注。在工业发达的德国，约70%加工铸件的工序是由陶瓷刀具完成的，而日本陶瓷刀具的年消耗量占刀具总量的8%~10%。由于数控机床、高效无污染切削、硬质材料等因素，刀具材料必须更新。陶瓷刀具只是顺应潮流，不断创新而已。在Al2O3陶瓷基体中添加20%~30%的SiC液晶，制成晶须增韧陶瓷材料。SiC晶须的作用类似于钢筋混凝土中的钢筋，它可以成为阻止或改变裂纹扩展方向的障碍，并大大提高切削工具的韧性。它是一种很有前途的刀具材料。为了提高纯氧化铝陶瓷的韧性，加入含量小于10%的金属，形成所谓的金属陶瓷。这类工具材料具有强大的生命力，发展势头强劲，有可能成为未来工具材料家族的新成员。

陶瓷刀具的主要原料有Al2O3、SiO2、碳化物等。它们是地壳中最丰富的资源，开发这类工具的原料来源没有问题。因此，陶瓷刀的发展和应用具有重要的战略意义和深远的历史意义。

车床及其加工

车削是利用工件的旋转和刀具的直线运动来加工工件，在车床上可以加工各种回转面。由于车削具有生产率高、工艺范围广、加工精度高等特点，车床在金属切削机床中所占的比重最大，约占机床总数的20-35%，车床是应用最广泛的金属切削机床之一。以普通CA6140普通机床为例，分析了该车床的组成和加工特点。一、CA6140普通机床

CA6140型普通机床是一种普通精密机床。

(一)机床的组成

其主要组成部分如下:

(1)主轴箱用来支撑主轴，通过改变主轴箱外手柄(变速机构)的位置，主轴可以获得各种速度。主轴箱中的主轴是一个空心件，用于穿过棒料。主轴通过安装在其端部的卡盘或其他夹具驱动工件旋转。

(2)挂轮箱将主轴的转动传递给进给箱，箱内的齿轮与进给箱进行挂轮配合，可以得到不同的进给或不同的螺纹。

(3)进给箱(进给箱)主轴的旋转通过进给箱内的齿轮机构传递给光杆或丝杠。改变手柄在箱外的位置，可以使光杆或丝杠获得不同的速度。

(4)拖板箱通过其中的转换机构将光杆或丝杠的旋转转换成拖板的运动。纵向或横向进给运动由滑架实现。大拖板使车刀纵向移动；中间拖板使车刀横向移动；刀具的微调也可以通过小拖板纵向车削短工件或绕中间拖板转动一定角度加工锥面来实现。

(5)刀架用于夹紧刀具。

(6)尾座安装在床身右端的导轨上，可根据需要左右调整位置。其作用是安装后顶尖支撑工件，安装各种工具。

(7)床身是车床的基本部件，用来支撑和安装车床的各种零件，以保证零件之间准确的相对位置，并承受全部切削力。车体上有四根精密导轨，引导拖板和尾座移动。

此外，还有冷却和润滑装置、照明装置和液体托盘。

(2)车床上的运动

在车床上加工各种回转面需要下列动作。

(1)主要运动是工件在车床上的旋转。

(2)进给运动，即刀架的纵向和横向运动，用主轴每转一次，刀具相对于工件的移动距离来表示，而进给运动的速度相对较低，用mm/r表示..

此外，还有刀具的切割、退刀、退刀等辅助运输。(3)车床的传动系统

二、卧式车床的应用范围和加工特点

车床的工艺范围相当广泛，不需要增加其他装置就可以完成各种工作:用中心钻钻中心孔(A)；外圆(b)；车辆端面(c)；用麻花钻钻一个孔(d );无聊(e)；用铰刀扭转孔(f );开槽和切割(g)；车削螺纹(h)；滚花(一)；用滚花刀；旋转锥体(j)；车床轮廓(r)；；卷绕弹簧(l)。

1，汽车外圆

车削外圆是最基本、最简单的切削方法。一般来说，车的外圆要经过粗车和精车两步。粗车的目的是使工件尽快接近图纸上的形状和尺寸。并留有一定的精加工余量。粗加工精度为IT11，IT12，粗糙度为12.5μm m..精加工是切除少量金属，以获得图纸上要求的形状、尺寸和较小的表面粗糙度。精密车削是IT6~IT8。

2.汽车端面

车削端面时，常用的车刀有偏置车刀和弯头车刀两种。车削时，车刀可以从外圆向中心进给。但由于偏心刀具是由外向中心切削，受切削力方向的影响，刀尖容易刺入工件形成凹面，影响工件质量。因此，精加工端面时，偏心刀具应最后一次从中心向外进给，以避免以下缺点，如图所示。用弯头刀具车削端面时，因为用主刀片切削，所以切削光滑，适合加工较大的端面。

车削端面时，车刀刀尖要对准中心。否则不仅会改变前后角度，还会在工件中心留下无法解脱的凸台，压伤或损坏刀尖。

3.切割和开槽

所谓切割，是指在车床上用切割刀将棒料或工件从原材料上切割下来的加工方法。切割时一般采用正向切割方式，同时要保证进给速度均匀，保持切割的连续性。切线容易振动，导致切刀断裂。因此，在切割大型工件时，经常采用反向切割的方法进行切割。反向切削方式，刀具对工件的作用力方向与工件的重力g方向相同，有效地减小了振动，并且易于排屑，减少了刀具的磨损，改善了加工条件。由于刀头切入工件较深，散热条件差，切削钢件时要加冷却液。

圆柱形表面上的各种形状的凹槽通常由对应于凹槽的车削刀具加工。宽槽可以通过多次对刀完成，最后根据槽的要求完成车削。

4、汽车锥面

使用锥面时，同轴度高，拆装方便。当锥角较小时，可以传递较大的扭矩。因此，圆锥面被广泛应用于切削工具和刀具中。

锥面有三种加工方法:

(1)转动小刀架的锥面。

车削锥度较大和锥度较短的内外圆锥面时，松开固定小刀架拖板的螺母，将小刀架拖板的旋转轴旋转一定角度(工件的半锥角)，然后锁紧螺母。摇动小拖板的手柄，使车刀沿圆锥面的母线移动，从而加工出所需的圆锥面。

这种方法的优点是可以加工大锥角的外圆锥面，而且操作调整方便，应用广泛。但由于小拖板行程的限制，无法加工长圆锥面和做电机进给，所以只适合加工短圆锥面和单件小批量生产。

(2)宽刃车刀的锥面

用宽刃车刀加工短圆锥面，锥长为L20～25mm。安装车刀时，切削刃应与锥面母线平行。较长的锥面不能用宽刃刀切割，否则会引起工件表面的振动和波纹。

(3)偏移尾座车的锥面

在长工件上加工小锥度外圆锥面时，可以将尾座的中心向外移动一定的距离s，使圆锥面的母线与车刀的纵向进给方向平行，利用车刀的自动纵向进给就可以车削出所需的圆锥面。

该方法可加工长圆锥面，并采用机动进给。但只能加工半锥角较小的外锥面。因为当锥体过大时，中心会在工件的中心孔中歪斜，接触不良，磨损不均匀，影响加工质量。

另外，对于一些圆锥面长、精度高、批量大的零件，也可以采用靠模法进行车削。

5、钻孔和镗孔

在车床上钻孔时，工件一般装在卡盘上，钻头装在尾座上。这时，工件的旋转是主要的运动。为了防止钻孔偏差，应先将工件的端面车平，有时还应在端面的中心车出一个小凹坑，使其居中。钻孔时动作不能太猛烈，以免冲击工件或折断钻头。钻深孔时，切屑不易排出，要经常撤回钻头排屑。钻钢的时候要加冷却液，钻铸铁的时候不能加。

钻孔是对钻孔、铸造孔或锻造孔的进一步加工。在大批量生产中，镗孔常作为车床铰孔或滚压的半径加工的半精加工工艺。镗类似车床外圆，分为粗镗和精镗。必须注意，切削深度和进给方向与车床外圆相反。车床用镗刀的特点是刀柄细长，刀头小，便于深入工件孔内进行加工。由于刀杆刚性差，刀头散热量小，加工时易变形，切削量比车床外圆小，要用进给量和切削深度较小的多道走刀来完成。

6、穿线

螺纹按牙形分为三角形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹和矩形螺纹。生产中常用的三角螺纹车刀切削部分的形状应与螺纹轴向截面一致。车削时，每次工件转动时，车刀必须纵向移动一个导程(单螺纹，导程=螺距)，以便加工正确的螺纹。

钻床及其加工

钻床主要用于加工孔，一般只适合加工直径为100mm的孔，更大的孔需要在镗床上加工。钻孔和镗孔时，主要运动是刀具的旋转运动，单位是米/分钟。进给运动是刀具的轴向运动，单位是主轴每转米数(m/r)或每刀齿毫米数(mm/z)。

一、钻床的作用及分类钻床主要用于加工尺寸小、精度要求低的孔。主要运动是刀具随主轴的旋转；进给运动是刀具沿主轴轴线的运动。加工前，调整工件孔的中心，使其与刀具的旋转中心对齐。工件在加工过程中是固定的。

根据JB1838-85，钻床分为摇臂钻床、台式钻床、立式钻床、卧式钻床、深孔钻床、中心孔钻床等八组二十八部，其中摇臂钻床应用最为广泛。

1，摇臂钻床

在一些又大又重的工件上加工孔时，人们希望将工件固定，移动钻床的主轴，使主轴与加工的孔对齐，于是产生了摇臂钻床。摇臂钻床的主轴箱5可以沿着摇臂4的导轨横向调节其位置，摇臂4可以沿着外柱3的圆柱形表面上下调节其位置。此外，摇臂4和外柱3能够绕内柱2旋转。因此，在工作时，主轴6的位置可以容易地调节，并且工件在此时被固定。摇臂钻床广泛应用于单件和中小批量生产中加工大中型零件。

2.立式钻床

加工前需要调整工件在工作台上的位置，使被加工孔的中心线与刀具的旋转中心对齐，加工时工件被固定。在加工过程中，主轴旋转并轴向移动。同时，来自进给箱的运动通过主轴筒上的小齿轮和齿条使主轴随主轴套筒作轴向和直线运动。进给箱和工作台的位置可沿立柱上的导轨上下调节，以满足加工不同高度工件的需要。

在立式钻床上，当在加工另一个孔之前加工一个孔时，需要移动工件。这对于大而重的孔是不方便的。所以立式钻床只适合加工中、小型工件。

3.台式钻床

台式钻床，简称“台钻”，本质上是一种加工小孔的立式钻床。钻孔直径一般在15毫米以下。因为加工孔径很小，转盘的主轴转速往往很高，高达每分钟几万转。台钻小巧灵活，使用方便。适用于加工小零件上的小孔，通常采用手动进给。

二、钻孔的应用范围和加工特点

以下切削工序可在钻床上完成:用麻花钻钻孔(a)；用铰刀(b)铰孔；用铰刀铰孔(c );用埋头钻(排)出埋头锥坑(d );鱼眼坑(e)；平面(f，g)；轻敲螺纹孔(H)。钻床虽然能完成上述加工，但主要用于钻孔、铰孔、铰孔。

1，钻孔加工的特点

(1)钻孔时麻花钻深埋在孔中，处于封闭状态，难以切削，散热条件极差。另外，冷却润滑剂很难到达切削区域，使刀具吸收的热量(无冷却润滑剂)达到总热量的一半以上，容易造成刀具磨损。

(2)钻头是固定尺寸的刀具，其直径受加工孔径的限制，因此钻头的强度和刚度较低。另外，只有两个边缘导向，导向效果差。因此容易造成歪斜、孔径扩大、孔不圆等缺陷。因此钻孔精度低，粗糙度大，其经济精度一般在IT10以下，Ra = 6.3 ~ 25μ m..

(3)钻孔时，轴向力比较大，主要由横刃产生。因为钻头切削刃上各点的前角随着半径的减小变化很大。横刃处的前角约为-540，实际上是刮削，所以产生很大的轴向力。

(4)由于上述三个特点，钻孔时只能用很小的切削量，所以生产率低。此外，由于钻头直径等多种因素，钻孔直径一般小于100 mm。

2、扩孔的特点

铰孔是一种用铰刀进一步加工钻孔、铸造或锻造孔的方法。扩孔具有以下特点:

(1)由于铰削时的切削深度较小，而铰削钻相当于3 ~ 4个切削齿的麻花钻，没有横刃，所以钻尖处的前角较大。切削深度小时，切削力小，发热量小，热效应引起的功耗和刀具磨损小。

(2)由于有预处理孔，切削方便，冷却润滑条件好。

(3)铰刀芯较厚，刚性较大，有3 ~ 4个导向筋，切削光滑，能校正孔的轴线。

(4)受铰孔直径的限制，铰孔一般只适用于直径100 mm以下孔的加工..

(5)由于上述原因，可以采用较大的切削参数进行铰孔，同时可以获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度。一般铰孔的经济精度为IT9 ~ IT10，表面粗糙度Ra = 3.2 ~ 6.3微米..

3.扩孔的特点

铰孔精加工。这主要是因为铰刀的主副偏转角很小。切削刃多，使残留面主动变小。另外，铰削深度很小(精铰时AP = 0.05 ~ 0.25 mm)，铰削速度很低。使切削力和切削热很小，不产生积屑瘤。同时扩孔器上的长刮刃具有刮挤孔壁的作用。因此可以获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，使机械铰链的经济精度达到IT7~IT8，粗糙度Ra = 0.8 ~ 3.2微米..手铰链较高，分别为IT6~IT7，Ra = 0.4 ~ 0.8微米，但不能校正孔的轴线，一般只能加工直径80 mm以下的孔..

镗床及其加工

钻孔主要是用钻孔工具进行的。由于镗床的主轴、工作台等部件刚性好、精度高，所以可以在镗床上加工尺寸、形状、位置精度高的孔，特别适合加工箱体结构复杂、外形尺寸大的工件。

主要有以下几种类型的镗床:卧式镗床、坐标镗床、金刚石镗床、立式镗床、深孔镗床、落地镗床等等。

1，卧式镗床

镗孔、车削端面和法兰、钻孔、铣平面、车削内螺纹等。均在卧式镗床上进行，如图31-29所示。这种机床用途广泛，用途广泛，所以又叫万能镗床。

卧式镗床的外观如图19-30所示。在加工过程中，刀具安装在主轴3或平转盘4上。主轴箱1可以获得各级转速和进给，还可以沿立柱2的导轨上下移动。工件安装在工作台5上，并随着下滑座7或上滑座5随工作台纵向或横向移动。你可以用工作台调整滑座导轨周围的角度来加工彼此成一定角度的孔或平面。当镗杆伸出较长时间时，可使用后立柱10上的支架9支撑镗杆，以提高镗杆的刚性。当刀具安装在平旋转盘4的径向刀架上时，刀具可以径向进给到车削端面。

2.落地钻孔机

在加工一些庞大笨重的工件时，我们希望工件在加工的过程中是固定的，运动由机床部件来实现。因此，在卧式镗床的基础上，产生了落地镗床。落镗床没有工作台，工件直接固定在地面的平板上。镗轴的位置由沿床身导轨横向移动的立柱和沿立柱导轨上下移动的主轴箱来调整。落地镗床较大，其镗轴直径往往为125mm。落地镗床是一种用于加工大型零件的重型机床，因此它具有以下主要特点:

(1)是通用的。夹紧和对准大型工件既困难又耗时，因此希望所有表面尽可能在一次安装中加工完成。所以落地镗床是万能的，机床可以完成镗、铣、钻等多种任务。

(2)由于机床体积庞大，为使操作方便，一般采用悬挂控制面板或控制台的方式集中；

(3)为了方便观察零件的位移，大多数落地镗床都装有运动零件(立柱、主轴箱、镗轴)位移的数显装置，以节省观察和测量位移的时间，减轻工人的劳动强度。

铣床及其加工

一、铣床的功能和分类

铣床是用铣刀进行切削的机床。铣床的主要运动是铣刀的旋转运动，铣床的主要参数是工作台的宽度。与刨床相比，切削速度快，多刀连续切削，生产率更高。铣床在许多场合已经取代了刨床。

(1)卧式铣床

卧式铣床的主轴与工作台平行。为了扩大机床的应用范围，有些卧式铣床的工作台可以在水平面内旋转一定的角度，所以称为万能卧式铣床。

X62W卧式升降台铣床是生产中应用最广泛的机床。加工时，工件安装在工作台上，铣刀安装在铣刀主轴上，在机床主轴的带动下旋转。工件随工作台纵向移动；滑座沿升降台上部的导轨移动，实现横向进给运动。升降台可沿机身导轨升降，以调整工件和工具的相对位置。可以在横梁的前端安装一个吊架来支撑铣刀主轴的伸出端，以提高主轴的刚度。横梁可沿床身顶部的水平导轨移动，以调节其伸出长度。进给齿轮箱可以改变工作台、滑座和升降台的进给速度。

(2)立式铣床

立式升降台铣床与卧式铣床的主要区别在于立式铣床的主轴与工作台垂直。如图31-33所示。有些立式铣床为了加工需要，可以将立式铣头旋转一定角度，其他部分与卧式升降台相同。

卧式和立式铣床是通用机床，常用于单件和批量生产。

二、铣床配件

为了扩大铣床的加工范围，铣床一般都配有附件。常用配件如下:

(1)平行钳通常用于铣削时的夹紧。它具有结构简单、夹紧可靠、使用方便的特点，广泛用于夹紧矩形工件。生产中常用可调旋转式平中钳。

(二)回转工作台回转工作台主要用于加工具有内外弧面的工件和分度工件。可分为手动进给和电动进给。

传动轴可与铣床的传动装置连接，实现电机进给。拉动手柄打开或关闭电动进给。通过调整止动器2的位置，转盘1可以自动停在预定位置。如果连接了手轮5，可以进行手动进给。

(3)分度头分度头是铣床上最常用的标准配件。常用的分度头规有FW250、FW320、FW100、FW500等。在规格代号中，F代表分度头，W代表通用，数字代表分度头能加工的最大直径。

三、铣削的应用范围和加工特点

(1)铣床上的加工范围相当广泛。

1，铣水平面、斜面、垂直面(可在各种铣床上进行)

(1)在卧式铣床上用圆柱铣刀铣削水平面。

(2)在立式或龙门铣床上用端铣刀铣削水平面，如图B所示..

(3)在卧式铣床上用角度铣刀铣削斜面。

(4)将工件倾斜安装在卧式铣床上，用圆柱铣刀铣削斜面。

(5)立铣或龙门铣时将主轴转一个角度，用端铣刀铣斜面。

(6)立铣或龙门铣时工件倾斜安装，用端铣刀铣斜面。

(7)在卧式铣床或龙门铣床上用端铣刀铣削垂直面。

2.在卧式铣床上用角铣刀铣削V形槽。

3、铣槽

(1)在立式或龙门铣床上用端铣刀铣削。

(2)用槽铣刀在卧式铣床上铣削

4、在卧式或龙门铣床上用三面圆盘铣刀铣削的步骤。

5.在卧式铣床上用三面组合铣刀铣两面。

6、在卧式铣床上用一块铣刀切断。

7.在卧式铣床上用成形铣刀铣削特殊曲面。

8.在立式铣床上用分度头和立铣刀铣削凸轮。

9.在卧式铣床上，用分度头配合槽铣刀铣削花键槽，铣削单键槽时不使用分度头。

10.在卧式铣床上用与螺旋槽法向截面轮廓相适应的成形盘形铣刀铣削螺旋面。

11.先用卧式铣床上的三面盘铣刀或立式铣床上的立铣刀铣削T型槽的竖槽，再用立式铣床上的T型槽铣刀铣削T型槽的横槽。

12.先用立铣刀铣削矩形直槽，再用立燕尾槽铣刀铣削燕尾面。

另外，锥齿轮可以在铣床上加工。

(二)铣削的特点

1，铣削的优点:

铣刀是一种多刃刀具，一般来说只有几个刀齿同时参与工作，其他刀齿都处于非工作状态。这样，每个刀齿都有足够的冷却时间，从而提高了铣刀的耐用性。

因为铣刀是多刃刀具，铣削工作量由多个刀齿平均承担，所以可以使用较大的进给量。

主要运动是旋转运动，没有惯性限制，可以用高速切削。

由于以上原因，铣削生产率和铣刀耐用度比刨削高，加工精度约为1 ~ 2，粗糙度与刨削大致相同。

2.铣削的缺点:

铣刀的每个刀齿都周期性地参与切削，所以每个刀齿在切入和切出时都会造成冲击现象，影响铣刀的耐用度和切削速度的提高，使加工精度和粗糙度不高。

铣削时，切削厚度和切削面积是变量，所以切削力呈周期性变化，容易引起振动。

铣削的经济精度为IT9 ~ IT10，表面粗糙度为1.6 ~ 3.2微米..