国内外精益生产的现状

精益生产在国内外的发展情况如下:

1.精益生产在国外的发展现状

以丰田、本田和日产为代表的汽车制造业在六七十年代广泛推行精益生产管理并取得巨大成功，以其低成本高质量的产品享有世界声誉。精益生产可以给企业带来巨大的利益，包括有形的成果，如减少库存、提高质量、缩短开发和生产周期、减少人员、加快市场反应等。，以及提升员工综合素质、认同价值观、提升创新能力、建立团队精神等无形成果。日本丰田汽车在推行精益生产模式后，在短短30多年的时间里，彻底改变了落后于欧美的地位。2004年，丰田利润全球第一，超过美国福特和通用的总和。到2007年，其汽车销量全球第一，销售额2528亿美元，净利润6543.8+065.4亿美元，相当于美国三大汽车巨头加上大众和宝马的利润总和。其市值超过2000亿美元，是底特律三大巨头的7倍多，在世界汽车舞台上排名第一。

继精益生产在汽车行业取得成功之后，日本的电子、计算机、飞机制造等离散制造业也相继实施了精益生产方式，并取得了巨大成功。后来精益的思想逐渐被钢铁、化工等流程制造业所接受，这些行业结合自身的行业特点创造了自己的精益生产方式，使精益生产方式成为日本产业竞争战略的重要组成部分。反映了日本在重复生产过程中的管理思想。这个思路就是优化整个生产过程，改进工艺，理顺物流，杜绝生产过剩，消除无效劳动和浪费，有效利用资源，降低成本，提高质量，以最少的投入达到最大的产出目标。目前，精益的思想正在被航空、零售服务等非制造业所吸收和创造性应用，如日本的7-Eleven便利店，可以实时掌握顾客的购买需求，每天多次快速补货，都成功实现了只维持少量库存、避免店内货架短缺、提高产品销量的零售业目标。

自20世纪80年代以来，欧美、台湾省、韩国等国家和地区的制造业出现了学习精益生产的浪潮。尤其是美国制造业，不仅引入了精益生产系统，还基于自身的信息技术优势，创造性地将精益生产的许多思想应用到ERP系统中，使其ERP系统在80年代中后期领先世界。后来，敏捷制造、流程再造和学习型组织的建立更好地与前者结合并应用于企业，使精益生产更具民族特色，更有针对性。当然，精益生产在欧美国家的应用也经历了从制造业到非制造业的过程。例如，继精益生产在制造业取得成功后，美国通用电气公司(GE)加大了将精益生产引入非制造业的力度。在引入精益理念和运营改进后，GE的消费者金融服务将交易运营时间从35天减少到65，438+0-7天，大大改善了阻碍业务增长的瓶颈，年营业额增加了200万美元。目前，在精益生产方面取得成功的典型欧美韩企业有波音、戴尔、通用、大众、福特、三星、现代。即使是福特、通用、三星集团等企业进入中国后也采用了精益生产，取得了优异的成绩，甚至比自己的企业还要好，但他们的精益生产更具中国特色。精益生产于20世纪70年代末引入中国，长春第一汽车厂是最早引入精益生产的企业。上世纪80年代初，一汽曾派出一个40人的考察团到丰田进行借鉴和学习。回国半年后，在一汽各分公司推行精益生产。受计划经济体制和地大物博传统思想的影响，精益生产没有得到足够的重视。

2.精益生产在中国的发展现状

20世纪90年代以后，随着我国市场经济体制的建立和完善，竞争的加剧，以及一汽、上海易初摩托车厂、宝钢成功实施精益运营，更多的国内企业逐渐意识到精益运营管理的重要性及其广阔的应用前景，正在抓紧研究和应用。目前，汽车、电子、医疗器械、机械等行业是精益生产普及程度较高的行业，也是精益制造的主导行业。这些行业有一些共同的特点:需求变化大，物料种类多，品种多，管理成本高，物料管理复杂。所有这些特征最明显的表现就是汽车行业，这个行业一直走在精益自动化的最前沿。从整车设备到汽车装配线，甚至汽车零部件供应商也较早的实施了精益的理念。如一汽、奇瑞、三一重工、东风、上海大众、青岛四方机车、康达油泵油嘴等。汽车发动机企业作为汽车零部件供应商，以一汽风发、上海通用、江西五十铃等合资企业的实施效果为第一要务，全面推行精益生产体系。国内JAC和奇瑞发动机厂次之，其他发动机企业也在根据自身实际逐步引进和推广精益生产方式。

电子行业如联想电子、华为、海尔电器等。都引进了精益生产体系，并结合中国国情和自己的实际情况，探索出了适合自己的精益生产模式，取得了丰富的经验，创造了明显的经济效益。然而，相当多的企业并没有取得预期的成功，甚至带来了相当大的负面影响。原因很复杂，有对精益生产认识不深刻的思想，有急功近利的急于求成，有推广过程中基础管理的提升，有持之以恒的问题，有行业内的生产特点，有社会文化问题。