精益生产的起源和发展历史是怎样的？

精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院国际汽车计划组织(International Automobile Planning Organization，简称IMVP)的专家对日本丰田公司JIT(Just In Time)生产方式的一种褒奖。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需的产品(或下道工序急需的产品)；效益，即一切经营活动都要有益有效，要有经济效益。精益生产模式起源于丰田生产模式，由美国17个国家的专家学者组织。历时5年，耗资500万美元。以在大规模生产和精益生产中首创JIT的典型行业——汽车行业为例，进行理论化后总结。精益生产模式的优势不仅体现在制造系统上，还体现在产品开发、合作、营销网络和管理上。是目前行业内最好的生产组织体系和模式，也必将成为21世纪全球标准的生产体系。精益生产模式是战后日本汽车工业面临“资源稀缺”和“多品种、小批量”市场约束的产物。它是从丰田佐助开始，在丰田章男、一郎、大野泰一的共同努力下形成的，直到60年代才逐渐完善。

发展历史:

20世纪初，自福特汽车公司创立第一条汽车生产线以来，大规模生产线一直是现代工业精益生产的定义。

生产的主要特点。大规模生产模式是在标准化和大规模生产的基础上降低生产成本，提高生产效率。这种方法适应了当时美国的国情，汽车生产线的出现使汽车从少数富人的奢侈品变成了大众化的交通工具。美国汽车工业也迅速成长为美国的支柱产业，并带动和促进了大量产业的发展，包括钢铁、玻璃、橡胶、机电甚至运输服务。大规模流水生产在生产技术和生产管理史上具有重要意义。然而，二战后，社会进入了市场需求多样化的新阶段，相应地，要求工业生产向多品种、小批量方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点日益明显。为适应这一时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产作为多品种小批量混合生产条件下的一种优质低耗的生产方式，在实践中不断探索和创造。1950年，日本人丰田英治在美国考察福特公司的汽车工厂。当时，这家工厂一天可以生产7000辆汽车，比日本丰田公司的年产量还多。然而，丰田在其调查报告中写道:“那里的生产系统仍有改进的可能。”战后日本经济萧条，缺乏资金和外汇。如何建立日本汽车工业？是照搬美国的量产方式，还是根据日本国情另辟蹊径，丰田选择了后者。日本的社会和文化背景与美国有很大不同。美国人没有日本人的家庭观念，遵守纪律和团队精神。日本没有美国那么多外籍劳工，也没有美国生活方式带来的自由和个人主义。日本的经济技术基础也与美国相差甚远。当时日本不可能完全引进美国成套设备生产汽车，日本当时的预期产量只有美国的十分之几。“规模经济”定律在这里面临考验。丰田英治和他的搭档大野泰一进行了一系列的探索和实验，并根据日本国情提出了解决问题的方案。经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产模式，使日本汽车工业超过美国，产量达到13万辆，占世界汽车总量的30%以上。制造业、电子、计算机、飞机制造等行业。丰田生产方式是日本产业竞争战略的重要组成部分，体现了日本在重复生产过程中的管理思想。丰田生产方式的指导思想是优化整个生产过程，改进技术，理顺物流，杜绝生产过剩，消除无效劳动和浪费，有效利用资源，降低成本，提高质量，以最少的投入达到最大的产出目标。日本企业在国际市场上的成功引起了西方企业界的极大兴趣。西方企业家认为，日本在生产中采用的方式是其在世界市场上竞争的基础。20世纪80年代以来，一些西方国家十分重视对丰田生产模式的研究，并将其应用于生产管理。